我们所参观的焊装车间主要生产迈腾、CC、速腾，占地12.055万平方米，工作人员有5198人。说到焊装，大家必定会想到大众近年来重点宣传的激光焊接，下面我们就来揭开激光焊接的神秘面纱。

【前方这条是点焊线，后方一列白色房间就是激光焊接线】

激光焊接生产线的景象就很不同，激光焊接工序不能暴露在外，必须在一个封闭的焊接室内进行。大的板件（如侧围和车顶）有大的焊接房，小板件（如车门）用小的焊接房。工人要做的只是将要焊接的板件固定在夹具上，然后送入焊接房，等自动焊接房“闭门作业”。所以，即使这里共有13个激光焊房、57台激光焊机，但展现在我们眼前的景象却很“冷静”，不像点焊线那么“热火朝天”。

上图是侧围总成的激光焊房，工人只需要将确认夹具状态是否正确，然后关上门，接下的工作就可交由自动化焊接设备完成。可以猜想得到，这样的设备成本要比一般点焊设备高，据介绍每个激光焊房的投入为2000-3000万，而一般点焊工位每个投入仅为10万元 。当然，由于一个激光焊房里不只对应一个点焊工位的工作量，所以这个数据还不能直接用来反映激光焊接比一般焊接的准确成本差异。

上图是整个车间里最大、最“牛”的一套激光焊接设备——先有看起来“密密麻麻”的机械将车顶、侧围、地板进行拼合，然后送入完全密闭的激光焊接房进行激光焊接。据介绍，这套激光焊接设备的总投资超过1亿元。

那是不是经过这道激光焊接工序后，车架焊接就可以完成了？其实不是这样。顶盖、侧围、地板的合并过程，激光焊接只做了部分的焊接，之后车架还需要经过一条点焊机器人组成的主焊线，才算真正地将车架主体焊接完成。平时大家看到的车子都是成品，要想知道车身上哪里被施以了激光焊接，还真不好确认。我们此次参观焊装车间，可以在各个白车身上好好找找激光焊接部位。

【左图：车门内板上的不等厚钢板拼接部位 右图：侧围门框上的脉冲式激光焊接部位】

激光焊接主要集中在车门边缘、侧围的车门门框、顶盖这些部位，相信这些部位比较“容易下手”也是原因之一。其实形象地说，一般的点焊是“钉钮扣”，而激光焊接就像缝纫机，用的线不见得比“钉钮扣”扎实，但通过在车身“缝”上一条条长线，可以达到更均匀整齐、大面积的焊接效果。

在车门部件上，我们首先看到的是不等厚钢板拼接，这属于早期激光焊接应用技术，目前在汽车业界已比较主流。它可以结合两种不同厚度的钢板，既能合理优化成本、车重，也可以在一些部位满足撞击时的溃缩需要。

【车门上的激光焊接部位】

激光焊接有连续式和脉冲式两种。在车门的焊接上采用脉冲式，意思为一段段地施加焊接，视觉效果就像一条“虚线”。我们问道，像这类脉冲式激光焊接工艺，在大众对外宣称的激光焊接长度里是以虚线长度还是实际长度计算？一汽大众回答，他们是实事求是地以实际焊接到的长度计算。

【车顶盖的激光焊接效果】

大家知道最多的可能就是“激光焊接的车顶没有黑色装饰胶条”，这确实是车顶激光焊接的一个特征。使用连续式激光焊接技术，可以将车顶与侧围紧密地连成一体（如上图），这就是为什么不需要黑色胶条遮盖“焊接痕迹”的秘诀。

【手动焊接工序】

相比焊接工艺的进步，新型材料的应用更对汽车安全性提升有更大的帮助。如今很多车厂都开始使用一类热成型的超高强度钢板，它加入了诸如硼之类的元素，原胚就有很高的强度，再经过模内淬火得到更高的强度。这类钢板的强度比冷冲压钢板要高，比如一汽大众就号称，他们所使用的热成型钢板的强度是冷冲压钢板的3-6倍。这类超高强度钢板，一汽大众车型一般在A柱、顶梁、中梁和门槛等位置使用，车型产品包括速腾、迈腾、高尔夫6、GTI、CC。

【用于侧围的热成型钢板】

【地板纵梁的热成型钢板】

发动机盖的外板与内板的结合过程，有一道包边的工序，将外板与内板紧固在一起。

【包边效果】

这道工序，一汽大众采用机器人全自动化操作，包括涂胶、拼合对位、包边等过程。现场看到，唯一需要人手介入的是，工人必须手工将发动机盖上表面件放入上料工位，等待机器人来抓取。

【迈腾ZP5 奥迪特评审】

奥迪特评审在焊装车间也同样应用，以保证产品的焊接质量足够稳定，同样也是我们在国内见过的最大规模奥迪特评审体系。

涂装车间没有参观，据介绍，一汽大众的涂装线也使用环保的水性涂料。